Triple Helix, una startup belga especializada en economía circular, pretende cerrar el círculo reciclando las moléculas químicas agotadas que se encuentran en espumas y colchones para diversas formas. Se les ocurrió un proceso de reciclaje. Dicen que es energéticamente eficiente, casi no produce residuos, Y reduce las emisiones de gases de efecto invernadero en un 50% en comparación con los métodos tradicionales. Se están preparando para construir su primera fábrica en Amberes y han elegido soluciones de Rockwell Automation para ayudarles a monitorear continuamente el proceso de reciclaje con un alto nivel de precisión. Nos sentamos con Steven Peleman, director ejecutivo de Triple Helix, y Quinn Droits, gerente senior de cuentas de Rockwell Automation. para profundizar en el proyecto durante la Feria de Automatización de la semana pasada.
Steven Peleman: “En el pasado entrené con el equipo francés de esquí alpino. En 2019, durante el verano en Chamonix, fui testigo de la desaparición del glaciar Mer de Glace. En ese momento, era responsable de innovación y sostenibilidad en Huntsman. Decidí tomar el asunto en mis propias manos y crear una plataforma de innovación independiente. Quiero crear un estudio de riesgo corporativo para iniciar proyectos que puedan hacer que la industria química avance hacia una mayor sostenibilidad. El objetivo principal era reciclar materiales, especialmente aquellos que se encuentran al final de su ciclo de vida.
Lanzamos a principios de 2020 después de dos meses de recaudación de fondos. A pesar de los desafíos inesperados que presentó el COVID-19, perseveramos e introdujimos los conceptos de triple hélice, moléculas como servicio y regeneración de sustancias. La idea es preservar moléculas producidas industrialmente, como el poliuretano, y mantenerlas en la industria para usos alternativos, evitando que sean incineradas o depositadas en vertederos.
¿Por qué eligieron el poliuretano como primer proyecto?
Steven Peleman: “La elección fue bastante sencilla ya que venimos de la industria del poliuretano. Tener a alguien en nuestra red que había desarrollado una planta piloto hace unos quince años nos convenció de que era posible y comenzamos a formar un equipo. Actualmente estamos en el proceso de construcción de esta planta como nuestro proyecto inaugural, con la intención de replicarla en otros lugares.
¿Está pensando en abrir otras plantas?
Steven Peleman: “Sí, como franquiciados con socios. Actualmente, nos centramos en la región del Benelux y Francia, debido a los costes de transporte, especialmente de la espuma, cuyo transporte es menos económico. Limitamos la operación a 250-300 km. Si bien el producto final puede exportarse, pretendemos mantenerlo local para minimizar la huella de CO₂. El plan es replicar el concepto para otras plantas con modificaciones menores para los contextos locales.
¿Qué hará exactamente su planta del futuro?
Steven Peleman: “La planta tratará previamente materiales como colchones y espuma de muebles, asientos de automóviles y paneles aislantes en diversas formas. Estos materiales sufrirán reacciones químicas que incluyen glucólisis e hidrólisis en reactores. Los productos finales obtenidos son alcoholes poliólicos y aminas. Ambos productos se reutilizarán en la industria para producir espumas de poliuretano, idealmente en aplicaciones similares como muebles, colchones y asientos de automóviles.
¿Qué equipo involucra su proceso? ¿En qué consiste la línea de producción y cuánto tiempo se tarda en llegar al producto final?
Steven Peleman: “El tiempo del ciclo depende del tipo de espuma, pero normalmente se limita a unas 12 horas. El pretratamiento antes de la reacción química varía según el tipo de espuma y ésta ingresa a la planta. Las espumas rígidas, por ejemplo, vienen en forma de polvo, mientras que las espumas se presentan en forma de pasta o escamas, según el proveedor. En consecuencia, sólo variará el tratamiento antes de la reacción química. Después de la despolimerización, realizamos la destilación de los dos componentes, polioles y aminas, para obtener productos relativamente puros. El producto final es poliamina líquida.
¿Estas moléculas conservan las mismas propiedades?
Steven Peleman: «Sí, ese es el objetivo». También estamos abordando los contaminantes potenciales y sus impactos. ¿Podemos purificarlos antes de que entren en la reacción final, por ejemplo? Lo creo porque tenemos a alguien en el equipo que ya lo ha hecho para una fuente específica, HRMDI (MDI de espuma de alta resiliencia). En pruebas anteriores, reutilizamos la espuma siete veces con una calidad constante. El proceso también eliminó la contaminación denominada «Zona 7» en la materia prima virgen. El producto reciclado presentó una calidad superior al virgen.
¿Cómo es esto posible, considerando que el reciclaje suele conllevar pérdida de calidad y propiedad?
Steven Peleman: «Por lo general, sí, pero no siempre. Los poliuretanos son espumas termoendurecibles, lo que significa que no se pueden procesar en una extrusora porque degradará el material. Por lo tanto, se requiere despolimerización con solventes. El trabajo en curso ahora es caracterizar mejor el material «El origen del material importa; los colchones son químicamente diferentes de la espuma para asientos de automóviles. Debe haber otros contaminantes, y eso es lo que estamos probando actualmente en el laboratorio.
¿Cómo se obtienen las materias primas? ¿Existe una cadena de suministro establecida y cómo se vende el material reciclado?
Steven Peleman: “Colaboramos con empresas de gestión de residuos como Veolia, Renewi y Remondis. Además, tenemos vínculos directos con la industria, incluidos antiguos socios de residuos de poliuretano y grandes empresas como IKEA que producen residuos al final de su vida útil para posibles soluciones.
¿En qué se diferencia el precio del poliuretano en bruto?
Steven Peleman: «Para contratos con socios de la industria, adoptamos precios de mercado con un 10% de descuento.»
¿Es probable una estrategia de integración vertical?
Steven Peleman: «Existe potencial para la integración vertical, pero actualmente hay tres posiciones: OEM en química, gestión de residuos y eliminación de materias primas. La integración vertical estratégica desde la química hasta la gestión de residuos o viceversa nos coloca en el dominio central, donde otros están fuerte debido al enfoque de negocio principal. La posición intermedia de Waste To Raw Material permite una posible integración vertical.
Puede resultar interesante que Renewi, Veolia o Huntsman Dow se asocien con nosotros. Sin embargo, la solución más interesante pasa por colaborar con la gestión de residuos para evitar la competencia directa con otros OEM y fabricantes de poliuretano, dada la naturaleza oligopólica de la industria del poliuretano.
¿En qué etapa de construcción se encuentra su planta?
Steven Peleman: «Todo está listo. Contamos con concesiones y permisos, y hemos finalizado el diseño e ingeniería del edificio y de la primera línea de reacción, que ya está lista para encargarse. Está previsto que la construcción comience en enero-febrero de 2024.
¿Cómo puede ayudarle Rockwell Automation?
Steven Peleman: “Dado que el control de potencia, las mediciones y la gestión de la curva de aprendizaje no son nuestras especialidades como ingenieros mecánicos y químicos, buscamos un socio flexible que pudiera explicarnos en detalle cómo gestionar los componentes necesarios. Rockwell proporciona los componentes necesarios y orientación detallada para gestionar operaciones, monitorear máquinas y reutilizar datos para una toma de decisiones informada. Elegimos a Rockwell principalmente por su excelencia operativa, que es fundamental en nuestra industria. Además, ayuda a aumentar el coste de nuestra solución en Amberes para su replicación. Generar confianza en la cartera facilita el lanzamiento de otros proyectos e iniciativas.
¿Se implementará correctamente la solución de Rockwell en la fábrica?
Derechos de la reina: «Hemos elegido Paquetes de plantas Como DCS (Sistema de Control de Distribución) para la línea de producción inicial y líneas adicionales en el futuro. Gestionar diferentes proveedores que trabajan con diferentes sistemas puede crear desafíos de integración. Para resolver esto, colaborar con los OEM para incorporar PlantPAx en sus máquinas garantiza un estándar tecnológico entre los diferentes OEM a nivel mundial. Esta estandarización es esencial para la comodidad del operador, especialmente para aquellos que operan internacionalmente y manejan operaciones iniciales.
El primer proyecto está gestionado por Rockwell para garantizar un rendimiento adecuado. Los proyectos posteriores pueden incluir otros integradores de sistemas según las necesidades del proyecto y las preferencias de los socios.
Para aumentar la calidad, Panel MCC de control de potencia cúbica Introducido para el control de energía, aumentando la interoperabilidad entre OEM. La estandarización de los variadores de frecuencia también reduce las piezas de repuesto y facilita la intercambiabilidad entre fabricantes de equipos originales.
Cada fábrica genera datos importantes para el conocimiento y la mejora de procesos. El análisis de datos centralizado en plantas globales se simplifica mediante sistemas uniformes, que optimizan el proceso de análisis e incorporan inteligencia artificial y herramientas de conectividad en la nube.
